改善前状况：
1. 物料采购随心所欲，与订单需求不匹配，物料到厂或早或晚，早到的压库增加库存，占用资金，迟到的则影响生产进度；
2. 物料领用没有限额或占用其他订单用料，导致生产排程无法实施、超量生产及物料过多损耗现象；
3. 生产现场半成品过多，形成半成品仓库。
改善思路：
1. 提高产品质量，降低每道工序的损耗率；
2. 半成品应设定限额Buffer，减少产品搬运，提高半成品流通速度；
3. 物料领用必须限额，降低物料损坏率；
4. 物料必须配套采购，成套的物料必须以最晚交货的物料为交货时间；
5. 严格按采购日期交货，不得提前或延迟采购入库；
6. 从订单到出货采取批次管理，每批的物料未经批准不得挪用到另外批次。
改善成果：
提高不到半年的努力，成果明显：
1. 库存下降30%，物料损耗比率下降20%，资金占用比率下降35%；
2. 生产周期从原来的平均15天，下降到11天，交货准时率从原来的70%提升到99%以上，物料损坏及过期变质等全年减少约500多万。
案例分析2：工时损耗大的改善
改善前状况：
因公司生产订单比较多，产值有限，生产计划与物料控制不到位、设备维护不好、内部物流不顺畅等原因，就会导致员工有时没活干，车间随意安排给工时现象，个人做的废品没有计入个人绩效考核中，员工看机器时，很多时间没事干出现等待机器时间的现象，新员工因培训不规范而造成做错等损失，因没有规范的培训多能工，造成合格率低等现象，简单归纳如下：
1、计件、计时、废品管控不严 2、热压车间员工待机现象
3、员工培训制度不健全 4、多能工培养制度不规范
改善方案：
制定了工票管理流程，通过此流程将员工计件数、计时数（待被计时部门车间主任确认）、生产的废品数一并计入员工的工资绩效中；同时，尝试由一个人看两台机器的办法，减少过多的员工玩手机、聊天的现象，即浪费了自己的时间，也影响了生产的效率；规范了老员工的多能工培训流程；对新员工实施系统的培训方法。
改善成果：
生产效率大幅提高，从7月份起月产值平均提高近三分之一。
案例分析3：员工积极性不高的改善
改善前状况：
机器温度低，产量低，员工工资低，员工积极性不高。
公司生产某橡胶材质产品，在加工工序中有一道工序是需要靠机器温度来决定产品的加工速度和质量的。一些员工为了提高产量，增加收入，擅自将温度调高，生产速度上去了，但产品质量合格率极却大幅下降了，报废率达30%左右。为*质量，提高强硬措施，由班组长亲自用锁锁住的办法实施控制，但员工的积极性受到了极大的挫折，部分员工离职，员工流动率明显上升。
改善方案：
对此，公司组织相关人员参加了问题分析及解决能力提升的培训，应用学习到的方法，成立了攻关小组，专门研究问题解决的办法。经过近一个月的研究，后来，终于找到了办法，通过对材料材质的工艺改进，不再受温度的影响，即使温度调高了，也不会影响产品质量。
改善成果：
报废率从原来的30%降至现在的2.7%以下，避免了全年节省材料费达近百万的内部质量损失，提升大大提高了员工*积极性，员工流动率也明显减少。
